C64 RetroPie Umbau

Mehr Sein als Schein 😉

Ein guter Freund kam mit einem Projekt um die Ecke, welches zumindest für mich nicht alltäglich erschien. Es ging darum einen Raspberry Pi gekonnt in ein Commodore C64 Gehäuse einzubauen um diesen später mit dem RetroPie System zu bespielen und in eine Multifunktions-Emulations Spielekonsole zu verwandeln.
Ohne den 3D Drucker wäre das ganze Unterfangen komplizierter geworden, so wurde es zwar nicht zu einem Kinderspiel aber dennoch zu einem anspruchsvollen Werk, was Maßgenauigkeit anbetraf.

Offcamera wurde erstmal obligatorisch die entsprechenden Öffnungen und Schraubenaufnahmen im Gehäuse vermessen und die Daten in Sketchup übernommen, in dem die einzelnen Teile entstanden sind:

Ein erster Test: die 2 großen Öffnungen auf der Rückseite des C64 ausfüllen für die spätere Steckerkonsole

(vom ersten Einpassen habe ich leider kein Bild gemacht)

Die komplette Anschlusskonsole für Die C64 Rückseite

Alle Kappen um die verbleibenden Öffnungen abzudecken

Ok, ran an den Slicer und ab zur Plastik-Schmelzmaschine…

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Die Keyrah V2 Platine – USB zu C64 Tastaturwandler

Die gibts hier zu kaufen

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Die beiden USB Buchsen sind mit kurzen Leitungen versehen und so mit dem Pi verbunden.

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DC Buchse für 5 Volt Netzteil

Alles am Platz und passt exakt … gut gemessen 😉

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Finale – alle Kabel verlegt und gebunden. Gehäuse kann geschlossen werden.

Ein paar kleine Details:

  • am Raspberry Pi wurde eine Stiftleiste an den 2 unbestückten Pins für den Powertaster eingelötet und dort der rote Taster auf der Rückseite des Gehäuses angeschlossen
  • Da wir ein gerregeltes 5 Volt Netzteil verwendet haben wurde die DC Buchse direkt mit den Pins auf der GPIO Leiste des Raspberry Pi verbunden
  • Wir haben direkt eine USB Leitung an die Keyrah Platine gelötet

Was bleibt noch zu sagen? Alle Teile passten so ziemlich auf Anhieb ohne große Nachbearbeitung mit Feile und Schmiergelpapier, wie es sonst schon oft der Fall war. Es steht und fällt sehr viel mit der Komplexität der Teile und der Möglichkeit im Vorfeld alles genau auszumessen. Da das gut von der Hand ging, war auch das genaue Erstellen der Teile nicht so schwer.

Anbei noch ein paar weitere Impressionen:

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>

Alles restlichen Bauteile wie USB Buchsen usw. wurden bei Pollin Elektronik gefunden.

Das Projekt ist hier zu finden. Über Nachbauten würde ich mich freuen (und gerne auch über Feedback!!)
Vielen Dank an Sebastian Scholten, dessen Idee die Sache hier war.

Nachtrag (17.07.2016):

Für die USB „Buchsen-Halteklammer“ habe ich M3 Schrauben verwendet, ca. 1 cm lang (mit Senkkopf). Die anderen Schrauben sind aus meinem „PC-Schrauben Fundus“, sollten aber glaub ich auch M3 gewesen sein, die sehr schön in die Montageaufnahmen im C64 Boden passten.

Nachtrag:

Ich freue mich immer wenn es Leute gibt, die Spaß an ähnlichen Dingen haben und auch mal etwas nachbauen, was hier zum Besten gegegeben wird: https://steffenweise.wordpress.com/2016/07/31/c314-neuer-wein-in-alten-schlaeuchen/

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3D Drucker Düsenabstreifer (für RF1000)

…Schluss mit Ruß und Kunststoffresten am Druckkopf…

Ich dachte mir nach einiger Zeit des „3D Druckens“, dass es praktisch wäre, wenn man nicht mehr von Hand laufend verrußte Rückstände an der Druckdüse entfernen müsste.
Inspiriert durch die Reinigungsmechanismen in vielen Tintenstrahler kam dann die Idee mit dem Abstreifer. Die passenden Bürsten gab es in einem preiswerten 3er Set (Messing, Edelstahl und Nylon) in 2 Größen. Messing schien mir am geeignetsten, da es gleich „hart“ wie die Düse wäre.

Also schonmal schnell eine passende Halterung konstruiert und angebracht…

(mehr Bilder folgen)

Als nächstes musste das natürlich „angesteuert“ werden. Das ging mit etwas custom-g-code:

;---Reinigungsvorgang vor Druckbeginn
M117 Reinigung ; Displaymeldung
G1 Z9 F500 ; Anheben auf richtige Borstenhoehe
G1 X180 F5000 ; Fahre zur Buerste
G1 Y10 F3000
G1 X240 F4000 ; Abstreifen in X-Richtung
G1 X180 F4000
G1 X240 F4000
G1 X180 F4000
G1 X240 F4000
G1 X180 F4000
G1 X240 F4000
G1 X180 F4000
G1 Y25 F3000 ; Abstreifen in Y-Richtung
G1 X210 F4000
G1 Y0 F3000
G1 Y25 F3000
G1 X225 F4000
G1 Y0 F3000
G1 X210 F4000
G1 Y25 F3000
M117 Reinigung ende ; Displaymeldung
;---Reinigungsvorgang Ende

Der G-Code kann nun in alle Druckprofile von z.B. Slic3r eingebaut werden:

Oder als Skript zum manuellen auslösen:

Die Reinigung klappt am besten wenn der Extruder aufgeheizt ist – also am besten direkt vor dem Druck.

Für den Repetier Server lässt sich ein Befehl anlegen, den man dann über das Menu ansprechen kann:

So schaut das dann in Aktion aus:

Fazit: klappt bis heute ganz passabel und streift ziemlich viel überschüssiges Material vor dem Druck ab und auch die rußigen Rückstände an der Düse. Die „Eintauchhöhe“ von der Düse in die Bürste kann man entweder per G-Code anpassen oder durch Kürzen der Borsten nach Bedarf. Reste lassen sich gut aus der Bürste entfernen. Da ich die Halterung nicht eingeklebt oder verschraubt habe, lässt sie sich leicht von der Grundplatte der Bauplattform abnehmen und anstecken.
Lässt sich sicher noch weiter optimieren – Tips in der Art willkommen. Ich denke momentan selbst darüber nach (zur Schonung und weniger Abrieb an der Düse) die Bürste eventuell gegen hitzebeständige Silikonlamellen auszutauschen. Mal sehen wie es da weitergeht.

Viel Spaß beim Nachbauen!

Hier noch stl und Sketchup Zeichnung des Bürstenhalters. Diesen nach Bedarf modifizieren…

 

Hier der Beitrag im RF1000 Forum: link

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3D Druck die ersten Gehversuche

… aller Anfang ist….

Nur der Vollständigkeit halber, da Bilder und Videos vorhanden waren –  die ersten Versuche vor einem Monat. Diverse Drucke aus Thingiverse, mal mehr  mal weniger gelungen 😉

„Lego“ Steine mit Initialien auf der Vorderseite als Schlüsselanhänger…
http://www.thingiverse.com/thing:340321

„Pif-Paf“ Geduldsspiel (Quader der aus 4 unförmigen Einzelteilen zusammengesetzt werden muss) http://www.thingiverse.com/thing:71593

Max-Lettern …ganz einfach in SketchUP zusammengefrimelt

Individualisierter Papierclip (per Sketchup und Inkscape Kontur meines Firmenlogos aufgesetzt) http://www.thingiverse.com/thing:294972

Da war der Papierkorb noch recht leer – eine Woche später war er voll mit Reste-Kunststoff Gewölle…

Haltewinkel – Eigenkreation (eigentlich zu Befestigung der Webcam am RF1000 gedacht gewesen – passte aber nicht)

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Betrieb 3D Drucker RF1000 und weitere Verbesserungen

…von Filamenthaltern und verstopften Extrudern…

Seit der Montage sind nun einige Wochen vergangen und der Renkforce fesselt mich immer noch total in der zur Verfügung stehenden Freizeit. Der Fernseher bleibt momentan oft aus oder ist zwar an aber unbeaufsichtigt 🙂

LED Beleuchtung Druckraum (Stand 25.10.2014)

Das Neuste zuerst: die blauen LED Streifen die im Lieferumfang des Druckers dabei waren, wurden natürlich nicht montiert. Dat Teil soll nisch blau leuschten tun sondern arbeitn! Deswegen kommen weiße LED Streifen an den Drucker. Diese waren allerdings für 12 Volt ausgelegt, weswegen ich sie in Reihe geschalten und an einer der Anschlüsse für die 24 Volt LED Streifen an der Platine des RF1000 angeschlossen habe. Ein Schalter ist auch noch dazwischen gekommen, tagsüber muss die Funzel ja nicht leuchten.

Schalter für den LEDs wurde mittlerweile vorne auf dem „Armaturenbrett“ montiert (Kippschalter mit runder Bohrung).

In Planung: Printer Livecam

Ich hatte ja noch die alte AVIOSYS aus der alten Balkonbox rumfliegen…
1. Übung: Schaffe ein probates Gehäuse mit Sketch UP für die Kamera
2. Übung: Montiere die Cam irgendwie sinnvoll am RF1000

Aufgabe 1 erfolgreich gemeistert (Gehäuse in SketchUp erstellt)

Aufgabe 2 auch erledigt: Schwanenhals mit Klammern von Ebay für ein paar Euros

Selbstgedruckte Klammer hinten ans Gehäuse der Kamera geklebt und am RF1000 eingehakt.

Einfacher Filamenthalter aus dem Forum

Wenn breitere Rollen verwendet werden müssen, lege ich momentan immer einen Stift als Achse auf die Halterung 🙂 Auf Dauer muss auf jeden Fall was stabileres her.

Aufbohren des Extruders um Verstopfungen vorzubeugen

Auch eine Sache die von vielen anderen Usern bereits durchgeführt wurde. Durch die zu enge Einführung am oberen Ende des Extruders und des zu dünnen Gangs bis vor die Heizung kommt es oft zum Verhaken und somit zum Verschluss des Extruders. Das passiert oft während Druckvorgängen und meistens im letzten drittel eines Drucks :-/
Zum Aufbohren muss der Extruder vorsichtig teilweise auseinander gebaut werden.

obere Bilder vor der Behandlung

… und danach. Zur besseren Einführung des Filaments wurde mit einem Senker (oder Kegelsenker) die schon vorhandene Senkung noch weiter verstärkt.
Der Filamenttunnel wurde von den vorhandenen ca. 3.2mm Durchmesser auf 3.5 mm erweitert.
Wenn man den Extruder schonmal in der Hand hat kann man auch gleich die Düse reinigen, die vorsichtig mit dem beigelegten Konterwerkzeug und einem passenden Sechskantschlüssel ausgedreht werden kann. Meine war ziemlich voll mit grauem Kunststoffschmoder, dass sich sehr gut nach leichtem erwäremen entfernen ließ.

Verbesserte Filamentzuführung

Ich zeige nochmal extra das Bild von oben – was fällt auf? Ja – das kurze Röhrchen was aus einem Stück des mitgeliefertes Zuführschlauchs besteht rutscht immer aus der Filamentzuführung, was extrem nervig ist. Da muss man doch was gegen tun 🙂

Voila:

Dank geht hier an meinen Kumpel, der das innerhalb einer viertel Stunde in SketchUp gezaubert hat.

Anbei der Download über Thingiverse: http://www.thingiverse.com/thing:516754

So, das wars mit den Neuigkeiten für dieses Wochenende. Habe den Drucker jetzt erstmal an seinen eigentlichen Bestimmungsort im Hobbyraum gebracht und werde dann mal sehen wie die Druckergebnisse in einem etwas kühleren Mileu ausfallen.

Gute Nacht!

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