C64 RetroPie Umbau

Mehr Sein als Schein 😉

Ein guter Freund kam mit einem Projekt um die Ecke, welches zumindest für mich nicht alltäglich erschien. Es ging darum einen Raspberry Pi gekonnt in ein Commodore C64 Gehäuse einzubauen um diesen später mit dem RetroPie System zu bespielen und in eine Multifunktions-Emulations Spielekonsole zu verwandeln.
Ohne den 3D Drucker wäre das ganze Unterfangen komplizierter geworden, so wurde es zwar nicht zu einem Kinderspiel aber dennoch zu einem anspruchsvollen Werk, was Maßgenauigkeit anbetraf.

Offcamera wurde erstmal obligatorisch die entsprechenden Öffnungen und Schraubenaufnahmen im Gehäuse vermessen und die Daten in Sketchup übernommen, in dem die einzelnen Teile entstanden sind:

Ein erster Test: die 2 großen Öffnungen auf der Rückseite des C64 ausfüllen für die spätere Steckerkonsole

(vom ersten Einpassen habe ich leider kein Bild gemacht)

Die komplette Anschlusskonsole für Die C64 Rückseite

Alle Kappen um die verbleibenden Öffnungen abzudecken

Ok, ran an den Slicer und ab zur Plastik-Schmelzmaschine…

IMG_3825
IMG_3824

IMG_3823

IMG_4146

Die Keyrah V2 Platine – USB zu C64 Tastaturwandler

Die gibts hier zu kaufen

IMG_3828

Die beiden USB Buchsen sind mit kurzen Leitungen versehen und so mit dem Pi verbunden.

IMG_3826 IMG_3827 IMG_3830

DC Buchse für 5 Volt Netzteil

Alles am Platz und passt exakt … gut gemessen 😉

IMG_4145IMG_4144

Finale – alle Kabel verlegt und gebunden. Gehäuse kann geschlossen werden.

Ein paar kleine Details:

  • am Raspberry Pi wurde eine Stiftleiste an den 2 unbestückten Pins für den Powertaster eingelötet und dort der rote Taster auf der Rückseite des Gehäuses angeschlossen
  • Da wir ein gerregeltes 5 Volt Netzteil verwendet haben wurde die DC Buchse direkt mit den Pins auf der GPIO Leiste des Raspberry Pi verbunden
  • Wir haben direkt eine USB Leitung an die Keyrah Platine gelötet

Was bleibt noch zu sagen? Alle Teile passten so ziemlich auf Anhieb ohne große Nachbearbeitung mit Feile und Schmiergelpapier, wie es sonst schon oft der Fall war. Es steht und fällt sehr viel mit der Komplexität der Teile und der Möglichkeit im Vorfeld alles genau auszumessen. Da das gut von der Hand ging, war auch das genaue Erstellen der Teile nicht so schwer.

Anbei noch ein paar weitere Impressionen:

IMG_4135 IMG_4139 IMG_4137 IMG_4138 IMG_4136 IMG_4142 IMG_4141 IMG_4149 IMG_4143 IMG_4147 IMG_4148 IMG_4150
<
>

Alles restlichen Bauteile wie USB Buchsen usw. wurden bei Pollin Elektronik gefunden.

Das Projekt ist hier zu finden. Über Nachbauten würde ich mich freuen (und gerne auch über Feedback!!)
Vielen Dank an Sebastian Scholten, dessen Idee die Sache hier war.

Nachtrag (17.07.2016):

Für die USB „Buchsen-Halteklammer“ habe ich M3 Schrauben verwendet, ca. 1 cm lang (mit Senkkopf). Die anderen Schrauben sind aus meinem „PC-Schrauben Fundus“, sollten aber glaub ich auch M3 gewesen sein, die sehr schön in die Montageaufnahmen im C64 Boden passten.

Nachtrag:

Ich freue mich immer wenn es Leute gibt, die Spaß an ähnlichen Dingen haben und auch mal etwas nachbauen, was hier zum Besten gegegeben wird: https://steffenweise.wordpress.com/2016/07/31/c314-neuer-wein-in-alten-schlaeuchen/

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 4.3/5 (4 votes cast)

Betrieb 3D Drucker RF1000 und weitere Verbesserungen

…von Filamenthaltern und verstopften Extrudern…

Seit der Montage sind nun einige Wochen vergangen und der Renkforce fesselt mich immer noch total in der zur Verfügung stehenden Freizeit. Der Fernseher bleibt momentan oft aus oder ist zwar an aber unbeaufsichtigt 🙂

LED Beleuchtung Druckraum (Stand 25.10.2014)

Das Neuste zuerst: die blauen LED Streifen die im Lieferumfang des Druckers dabei waren, wurden natürlich nicht montiert. Dat Teil soll nisch blau leuschten tun sondern arbeitn! Deswegen kommen weiße LED Streifen an den Drucker. Diese waren allerdings für 12 Volt ausgelegt, weswegen ich sie in Reihe geschalten und an einer der Anschlüsse für die 24 Volt LED Streifen an der Platine des RF1000 angeschlossen habe. Ein Schalter ist auch noch dazwischen gekommen, tagsüber muss die Funzel ja nicht leuchten.

Schalter für den LEDs wurde mittlerweile vorne auf dem „Armaturenbrett“ montiert (Kippschalter mit runder Bohrung).

In Planung: Printer Livecam

Ich hatte ja noch die alte AVIOSYS aus der alten Balkonbox rumfliegen…
1. Übung: Schaffe ein probates Gehäuse mit Sketch UP für die Kamera
2. Übung: Montiere die Cam irgendwie sinnvoll am RF1000

Aufgabe 1 erfolgreich gemeistert (Gehäuse in SketchUp erstellt)

Aufgabe 2 auch erledigt: Schwanenhals mit Klammern von Ebay für ein paar Euros

Selbstgedruckte Klammer hinten ans Gehäuse der Kamera geklebt und am RF1000 eingehakt.

Einfacher Filamenthalter aus dem Forum

Wenn breitere Rollen verwendet werden müssen, lege ich momentan immer einen Stift als Achse auf die Halterung 🙂 Auf Dauer muss auf jeden Fall was stabileres her.

Aufbohren des Extruders um Verstopfungen vorzubeugen

Auch eine Sache die von vielen anderen Usern bereits durchgeführt wurde. Durch die zu enge Einführung am oberen Ende des Extruders und des zu dünnen Gangs bis vor die Heizung kommt es oft zum Verhaken und somit zum Verschluss des Extruders. Das passiert oft während Druckvorgängen und meistens im letzten drittel eines Drucks :-/
Zum Aufbohren muss der Extruder vorsichtig teilweise auseinander gebaut werden.

obere Bilder vor der Behandlung

… und danach. Zur besseren Einführung des Filaments wurde mit einem Senker (oder Kegelsenker) die schon vorhandene Senkung noch weiter verstärkt.
Der Filamenttunnel wurde von den vorhandenen ca. 3.2mm Durchmesser auf 3.5 mm erweitert.
Wenn man den Extruder schonmal in der Hand hat kann man auch gleich die Düse reinigen, die vorsichtig mit dem beigelegten Konterwerkzeug und einem passenden Sechskantschlüssel ausgedreht werden kann. Meine war ziemlich voll mit grauem Kunststoffschmoder, dass sich sehr gut nach leichtem erwäremen entfernen ließ.

Verbesserte Filamentzuführung

Ich zeige nochmal extra das Bild von oben – was fällt auf? Ja – das kurze Röhrchen was aus einem Stück des mitgeliefertes Zuführschlauchs besteht rutscht immer aus der Filamentzuführung, was extrem nervig ist. Da muss man doch was gegen tun 🙂

Voila:

Dank geht hier an meinen Kumpel, der das innerhalb einer viertel Stunde in SketchUp gezaubert hat.

Anbei der Download über Thingiverse: http://www.thingiverse.com/thing:516754

So, das wars mit den Neuigkeiten für dieses Wochenende. Habe den Drucker jetzt erstmal an seinen eigentlichen Bestimmungsort im Hobbyraum gebracht und werde dann mal sehen wie die Druckergebnisse in einem etwas kühleren Mileu ausfallen.

Gute Nacht!

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 5.0/5 (2 votes cast)

Zusammenbau RF1000 3D Drucker

…ein echter Hobby 3D Drucker wird von Hand gebaut! (zumindestens zusammengebaut)

Ich möchte nicht viel dazu schreiben, sondern präsentiere gleich den Zeitraffer (10 Stunden geht er):
Ach neee 10 Stunden hats gedauert und 12 Minuten läuft der Zeitraffer 😉

Während des Zusammenbaus wurde auch schon „getweaked“. Auch wenn ich bisher sehr schweigsamer Mitleser und Nutznießer der hilfreichen Tips bin, möchte ich mich für alle aktiven Vorreiter vom RF1000 Forum (http://rf1000.de) bedanken. Diese wachsende Community wurde von Udo Ries ins Leben gerufen und ist Anlaufstelle für alle die das Wagnis RF1000 auf sich genommen haben.

Eine kleine Fotostrecke der umgesetzten Verbesserungen:

Zugentlastung an der X Achse (Kabelschlepp Druckkopf)

Bestehend aus Holzklötzchen, schwarz lackiert und gebohrt für längere Schrauben (siehe Schlepphalterung)

Sorgt dafür, dass die beweglichen Kabel am Übergang zum Kabelschlepp nicht zu stark gebogen werden, was bei anderen Usern schon zu Kabelbrüchen führte.

Verbesserung Endstop X-Achse

Es wurde ein Gewinde in das Aluklötzchen geschnitten um dort eine neue Justierschraube anzubringen.

Grund waren Ungenauigkeiten im Material, die verhinderten, dass der Druckkopfschlitten nicht den Endschalter erreichen konnte. Das haben wir mit der neuen Justierschrauben ausgeglichen.

Belüftungslöcher linke Gehäusewand (von vorne gesehen)

Dahiner befindet sich das Netzteil, dessen Lüfter die Luft nun nach draussen befördern kann. Wir haben ein Karopapier als Schablone für die gleichmässigen Bohrungen genutzt. Die Löcher wurden mit einer Standbohrmaschine gebohrt.

Nun noch einige weitere Bilder vom Zusammenbau

Fazit aus Sicht eines Berufstechnikers und Hobbybastlers: die Anleitung ist nahezu fehlerfrei gewesen und der Zusammenbau brachte keine überkomplizierten Arbeitsschritte mit sich. Die ca. 500 € die man sich sparen kann zwischen Fertiggerät und Bausatz sind in der Form gut in die Arbeitszeit gesteckt, da man sich danach zumindest mit den mechanischen Begebenheiten des Druckers vertraut machen konnte. Alle Fehler die später im Betrieb auftreten können, können auch dem „Fertigkäufer“ passieren, der vermutlich dann viel unentspannter darauf reagieren wird. Wenn man was fertig kauft und auspackt erwartet man 100%ige Funktion. Das wird man aber von diesem Gerät nie in allen Lebenslagen erwarten können!

Alles in allem läuft der Drucker jetzt seit dem 3. Oktober 2014 (ja – am Tag der Einheit haben wir gebaut 🙂 ) mechanisch fehlerfrei. Einige kleinere Probleme gibt es derzeit noch mit dem ständig sich zusetztenden Extruder – aber auch das wird sich noch beheben lassen.

Was nach der ersten Inbetriebnahme und Heat Bed Scan fatal war, dass ich nie genau geschaut hatte was auf der 2 Kilo Rolle Filament stand. Ich war die ganze Zeit davon ausgegangen das es PLA war aber neeeeee es war tatsächlich ABS und wir sind fast verzweifelt, da kein Druck gelang und nichts haftete. Wir haben natürlich auch in der Unwissenheit ABS mit den PLA Demos der Speicherkarte drucken wollen :-/
Zum Glück war die 2. Rolle Filament, die ich bestellt und auch am Bautag dabei hatte, dann nun wirklich PLA, so dass wir dann schnell einige Erfolge erzielen konnten und auch die ersten Drucke dann schon wirklich gut aussahen. (Siehe Video am Ende des Beitrags). Die Rolle ABS liegt nun erstmal an der Seite, da ich mittlerweile gelesen habe, was alles noch gemacht werden muss, damit man damit gescheite Ergebnisse erziehlt (Stichwort Einhausung des Druckers…). Das kommt später einmal – PLA genügt erstmal.

Was sonst noch am ersten Abend geschah:

Video zeigt: Heat Bed Scan, Fehldrucke mit ABS, Testdruck Herz, Testdruck Conrad Flaschenöffner

Aktion…

Reaktion… 🙂

Und danach war dann auch wirklich Feierabend! Alles in allem ein Erfolgserlebnis. Der Drucker wird aber mit Sicherheit kein wartungsarmes Consumergerät werden, so viel steht fest.
Ich sag es immer wieder gerne: ich vergleiche den 3D Drucker gerne mit einem Modelfahr- oder Fluggerät. Man ist dort auch niemals fertig 🙂 Das Flugzeug ist schnell ausser Kontrolle und abgestürtzt, der Drucker schnell auf mechanischem Irrweg unterwegs, wo ebenfalls viel kaputt gehen kann.

So Ende – gute Nacht Leute! Neue Updates zum Drucker kommen ab sofort immer in gesonderten Beiträgen.

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 0.0/5 (0 votes cast)

3D Drucker Conrad Renkforce RF1000

… die Entscheidung ist gefallen: sowas braucht der Mensch!

Insgesamt 2 Monate vergingen von der Bestellung bis der Karton mit dem Bausatz endlich bei mit eintraf –.–


Die Rolle Filament (2 Kg ABS, was sich noch als Problem darstellt, weil ich bewusst eigentlich erstmal nur PLA bestellen wollte und mich verklickt hatte im Shop von Conrad), war natürlich ne Woche nach der Bestellung schon da, damals vom Drucker aber noch nichts zu hören 😡

Vom Eintreffen des Druckers bis zum Zusammenbau verging dann nochmal wieder 1 1/2 Wochen wegen allgemeinem Zeitmangel…

Zusammenbau und Details folgenen in einem weiteren Beitrag.

 

VN:F [1.9.22_1171]
Rating: 0.0/5 (0 votes cast)