Einige „Erzeugnisse“ aus 2016
Manche Sachen rollen sich durch Zufall neu auf…
Inspiriert durch das Homematictreffen 2016 durch den wirklich kreativen Spezialisten Dr. Eugen Stall (Webseite: stall.biz ) wurde der Wunsch nach einem genau arbeitenden Sonnensensor wieder neu entfacht. Zusätzlich soll das Sonnenstandsskript was er entwickelt hat auch zum Einsatz kommen (Siehe hier ). Mit dieser Kombination ist es möglich die Rolladen aber auch Lichter „präsise“ zu steuern, was im Prinzip einen normalen Lichtsensor überflüssig machen sollte.
Durch meine verbesserten Möglichkeiten des kreativen ….Ausdrucks… möchte ich diesmal einen Sonnensensor 3d Drucken 😉
Da ihr mich alle kennt – das Ziel zählt, der Weg dahin kann mal im Schnelldurchlauf überflogen werden, eine echte Anleitung ist es ja auf diesem Blog eigentlich nie, hier nun einige Bilder „des Weges“:
Das Gehäuse wurde in SketchUp designed und ist sehr simpel gehalten…
Vorstellung der hergestellten (und verwendeten) Teile:
(Landliebe) Marmeladenglas – ohne Schleichwerbung machen zu wollen. Dieses muss nach dem „Genuss“ des süßen Inhalts durch die Spülmaschine wandern und das nervige Papier, was sehr fest am Deckel klebt, entfernt werden. Danach wird mittig in den Deckel ein Loch gebohrt, durch das später ein stück Messingrohr gesteckt wird, indem einer der Temperatursensoren gesteckt wird. Das Messingrohr habe ich von einer Seite zugelötet mit einer dünnen Scheibe Messingstab, dann wurde nach Entfernen der Deckeldichtung (aufgeklebter Schaum oder was auch immer das ist am Deckel) der Stab an den Deckel gelötet. Ich habe dafür Fittingslot verwendet, es sollte aber auch mit normalem Elektroniklot klappen. Anschließend wurde der Messingstab schwarz lackiert. (Den Rest des Deckels entsprechend vorher abgeklebt mit Krepp). Nun wurde die Innenseite des Deckels, rund um den Stab, mit weißem Silikon gefüllt und möglichst eben gestrichen und der Deckel dann auf das Glas geschraubt (sieht man später besser). Silikon muss durchhärten.
Der Grundkörper (Becher) mit Halterung ist sehr simpel und erfüllt den Zweck, das Glas oben aufzunehmen und unten durch die Bohrung den 2. Temperatursensor. Da dies mein Proof of Concept ist, sind alle Löcher im nachhinein mit dem Bohrer auf ihren entgültigen Durchmesser aufgebohrt worden. Die langen M4 Schrauben haben sich ihr Gewinde selbst in den ABS Kunststoff geschnitten, somit sind auch keine Gegenmuttern notwendig um die Schelle fest gegen den Grundkörper zu pressen.
Der ELV Funk-Temperaturdifferenz-Sensor HM-WDS30-OT2-SM kam als Bausatz und wurde entsprechend der Anleitung aufgebaut.
Der Sensor ist mit einer Aufnahme für eine verschraubbare Halterung ausgestattet um ihn an einem Mast oder der Hauswand zu befestigen.
Die Bohrungen für die Kabelführung wurden alle im Nachgang von Hand gebohrt.
Nun wurden die beiden Sensoren entsprechend platziert – der im Deckel passte genau ins Messingrohr 🙂
Gut zu sehen: die Isolierung des Deckels und die Kabelführung durch die Halterung.
Die Kabel werden durchgefädelt und natürlich dann erst an die Platine des Differenzsensors angeschlossen! Dieser kann dann endmontiert werden.
Fertig – leider nicht zu sehen auf den Bildern: das Glas wurde nach Aufstecken auf den Grundköper rundherum wieder mit weißem Silikon verklebt und die „Fuge“ sauber abgestrichen.
Provisorischer Mast war auch schnell gefunden: ein Stück Kabelkanal 🙂
Einige Tage Testlauf hat er nun schon hinter sich:
Jetzt muss ich nur noch einen optimalen Platz finden – vermutlich auf dem Flachdach von meinem Büro, da er momentan nur ab Mittags richtig Sonne bekommt (so macht das noch nicht ganz so viel Sinn). Die Skripte für die Rolläden müssen nun auch zusammengestrickt werden – das wird hoffentlich noch was die nächsten Wochen. (Zeit ist immer so knapp)
Da sich das Teil momentan eigentlich ganz gut macht, überlege ich mir gerade noch die Sache in Thingiverse zu veröffentlichen, damit man das auch nachbauen könnte. Sicher lässt sich das Teil auch anders konstruieren aber das ist halt meine Interpretation.
Was auch noch wichtig ist: momentan besteht mein erster Versuch aus ABS, was vermutlich nicht auf Dauer UV beständig sein dürfte. Da es UV beständige Filamente gibt wird die Version 2 auf jedenfall aus so einem Material hergestellt, damit man auch länger was vom Sensor hat und er nicht nach einiger Zeit an der rauhen Umwelt „zerbröselt“.
Momentan fehlen dem Beitrag noch die genauen Maße des Messingrohrs und der gebohrten Löcher – das versuche ich nachzureichen (aber bitte nicht festnageln). Manchmal baut man einfach spontan los ohne auf alle Maße zu achten und sie entsprechend aufzuschreiben 😉 Deswegen muss ich jetzt mal nachmessen 😛
Ein entspanntes Wochenede noch.
Edit: (07.07.2019)
Gerade in Thingiverse veröffentlicht 🙂
Mehr Sein als Schein 😉
Ein guter Freund kam mit einem Projekt um die Ecke, welches zumindest für mich nicht alltäglich erschien. Es ging darum einen Raspberry Pi gekonnt in ein Commodore C64 Gehäuse einzubauen um diesen später mit dem RetroPie System zu bespielen und in eine Multifunktions-Emulations Spielekonsole zu verwandeln.
Ohne den 3D Drucker wäre das ganze Unterfangen komplizierter geworden, so wurde es zwar nicht zu einem Kinderspiel aber dennoch zu einem anspruchsvollen Werk, was Maßgenauigkeit anbetraf.
Offcamera wurde erstmal obligatorisch die entsprechenden Öffnungen und Schraubenaufnahmen im Gehäuse vermessen und die Daten in Sketchup übernommen, in dem die einzelnen Teile entstanden sind:
Ein erster Test: die 2 großen Öffnungen auf der Rückseite des C64 ausfüllen für die spätere Steckerkonsole
(vom ersten Einpassen habe ich leider kein Bild gemacht)
Die komplette Anschlusskonsole für Die C64 Rückseite
Alle Kappen um die verbleibenden Öffnungen abzudecken
Ok, ran an den Slicer und ab zur Plastik-Schmelzmaschine…
Die Keyrah V2 Platine – USB zu C64 Tastaturwandler
Die gibts hier zu kaufen
Die beiden USB Buchsen sind mit kurzen Leitungen versehen und so mit dem Pi verbunden.
DC Buchse für 5 Volt Netzteil
Alles am Platz und passt exakt … gut gemessen 😉
Finale – alle Kabel verlegt und gebunden. Gehäuse kann geschlossen werden.
Ein paar kleine Details:
Was bleibt noch zu sagen? Alle Teile passten so ziemlich auf Anhieb ohne große Nachbearbeitung mit Feile und Schmiergelpapier, wie es sonst schon oft der Fall war. Es steht und fällt sehr viel mit der Komplexität der Teile und der Möglichkeit im Vorfeld alles genau auszumessen. Da das gut von der Hand ging, war auch das genaue Erstellen der Teile nicht so schwer.
Anbei noch ein paar weitere Impressionen:
Alles restlichen Bauteile wie USB Buchsen usw. wurden bei Pollin Elektronik gefunden.
Das Projekt ist hier zu finden. Über Nachbauten würde ich mich freuen (und gerne auch über Feedback!!)
Vielen Dank an Sebastian Scholten, dessen Idee die Sache hier war.
Nachtrag (17.07.2016):
Für die USB „Buchsen-Halteklammer“ habe ich M3 Schrauben verwendet, ca. 1 cm lang (mit Senkkopf). Die anderen Schrauben sind aus meinem „PC-Schrauben Fundus“, sollten aber glaub ich auch M3 gewesen sein, die sehr schön in die Montageaufnahmen im C64 Boden passten.
Nachtrag:
Ich freue mich immer wenn es Leute gibt, die Spaß an ähnlichen Dingen haben und auch mal etwas nachbauen, was hier zum Besten gegegeben wird: https://steffenweise.wordpress.com/2016/07/31/c314-neuer-wein-in-alten-schlaeuchen/
…Schluss mit Ruß und Kunststoffresten am Druckkopf…
Ich dachte mir nach einiger Zeit des „3D Druckens“, dass es praktisch wäre, wenn man nicht mehr von Hand laufend verrußte Rückstände an der Druckdüse entfernen müsste.
Inspiriert durch die Reinigungsmechanismen in vielen Tintenstrahler kam dann die Idee mit dem Abstreifer. Die passenden Bürsten gab es in einem preiswerten 3er Set (Messing, Edelstahl und Nylon) in 2 Größen. Messing schien mir am geeignetsten, da es gleich „hart“ wie die Düse wäre.
Also schonmal schnell eine passende Halterung konstruiert und angebracht…
(mehr Bilder folgen)
Als nächstes musste das natürlich „angesteuert“ werden. Das ging mit etwas custom-g-code:
;---Reinigungsvorgang vor Druckbeginn M117 Reinigung ; Displaymeldung G1 Z9 F500 ; Anheben auf richtige Borstenhoehe G1 X180 F5000 ; Fahre zur Buerste G1 Y10 F3000 G1 X240 F4000 ; Abstreifen in X-Richtung G1 X180 F4000 G1 X240 F4000 G1 X180 F4000 G1 X240 F4000 G1 X180 F4000 G1 X240 F4000 G1 X180 F4000 G1 Y25 F3000 ; Abstreifen in Y-Richtung G1 X210 F4000 G1 Y0 F3000 G1 Y25 F3000 G1 X225 F4000 G1 Y0 F3000 G1 X210 F4000 G1 Y25 F3000 M117 Reinigung ende ; Displaymeldung ;---Reinigungsvorgang Ende
Der G-Code kann nun in alle Druckprofile von z.B. Slic3r eingebaut werden:
Oder als Skript zum manuellen auslösen:
Die Reinigung klappt am besten wenn der Extruder aufgeheizt ist – also am besten direkt vor dem Druck.
Für den Repetier Server lässt sich ein Befehl anlegen, den man dann über das Menu ansprechen kann:
So schaut das dann in Aktion aus:
Fazit: klappt bis heute ganz passabel und streift ziemlich viel überschüssiges Material vor dem Druck ab und auch die rußigen Rückstände an der Düse. Die „Eintauchhöhe“ von der Düse in die Bürste kann man entweder per G-Code anpassen oder durch Kürzen der Borsten nach Bedarf. Reste lassen sich gut aus der Bürste entfernen. Da ich die Halterung nicht eingeklebt oder verschraubt habe, lässt sie sich leicht von der Grundplatte der Bauplattform abnehmen und anstecken.
Lässt sich sicher noch weiter optimieren – Tips in der Art willkommen. Ich denke momentan selbst darüber nach (zur Schonung und weniger Abrieb an der Düse) die Bürste eventuell gegen hitzebeständige Silikonlamellen auszutauschen. Mal sehen wie es da weitergeht.
Viel Spaß beim Nachbauen!
Hier noch stl und Sketchup Zeichnung des Bürstenhalters. Diesen nach Bedarf modifizieren…
Hier der Beitrag im RF1000 Forum: link
