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Einhausung 3D Drucker

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… zur Steigerung der Druckqualität insbesondere bei ABS – zum Nachbauen sicherlich geeignet!

Achtung: Beitrag noch in weiterer Verbesserung!!

Ansich druckt der RF1000 ganz wunderbar mittlerweile – sei es PLA, „Kunst“-Holz Filamente wie Laywood o.ä. oder auch flexible Filamente, bisher gab es kaum was was ich nicht hinbekommen habe. Nur ABS will nicht so richtig und hat eigentlich immer Probleme gemacht mit Verzug, Warping usw. Grund genug an dieser Stelle den Drucker durch eine Einhausung zu verbessern! Die Entscheidung ist auf eine Plexiglas- Aluprofilkombination gefallen – die Materialien sind leicht handzuhaben und ganz bequem in passendem Zuschnitt direkt aus dem Netz zu bestellen.

Folgend die Einkaufsliste:

Plexiglas kam von expresszuschnitt.de, alles in 2 mm Acrylglas XT transparent
2x 532x446mm
1x 362x112mm
1x 362x442mm
1x 362x118mm
1x 362x292mm
1x 362x230mm
1x 350x430mm

Alles für ca. 70 € inkl. MwSt. und innerhalb 1 Woche geliefert und wirklich auf den mm genau zugeschnitten.

Aluminumprofile kamen von aluminium-online-shop.de, alle Winkel 15 x 15 x 2mm    AlMgSi0,5

Um Zuschnittkosten zu sparen habe ich 5 Stück x 1m davon bestellt und sie dann später selbst zugeschnitten.

Kosten genau 25 € inkl. MwSt.

Desweiteren noch viele M3 Schrauben + Unterlegscheiben und Muttern mit Ausdrehschutz. Alles aus Edelstahl vom Eisenwarenhändler des Vertrauens für 100 Schrauben / Muttern / Beilagscheiben round about 40 € inkl. MwSt.

Alle 3D gedruckten Teile findet ihr hier: http://www.thingiverse.com/thing:830335

Was wird nun daraus? In etwa das hier:

Fangen wir an:

Profile wie folgt zuschneiden:

2x 506mm (obere Abdeckung)
4x 420mm (linke / rechte Seite vorne und hinten)
4x 340mm (unten / oben vorne und hinten)
2x 72,68mm (Überhang vorne links / rechts)
2x 79mm (Überhang hinten links / rechts

Bei den Bohrlöchern will ich keine großen Vorgaben machen: bei allen Profilen, bis auf die ganz Kurzen für den Überhang vorne und hinten, haben wir auf jeder Seite des Profils 3 Löcher gebohrt (je soweit gegeneinander vesetzt, das sich über Eck die Schrauben nicht zu Nahe kommen), bei den kurzen Stücken auf jede Seite eine Bohrung. Wird aus den Bildern später noch ersichtlich – die jetzt kommen 😉

Dieser Schritt war im Nachhinein echt überflüssig und hat unötig viele neue Macken in den Seitenteilen hinterlassen: wir waren der Meinung die leicht herausschauenden Enden der tragenden Elemente beizufräsen damit die Seiten völlig plan sind.

aber egal 🙂

Die zugeschnittenen Profile (noch ohne Löcher)

Die einzigen 2 neuen Löcher die in den RF1000 gebort werden müssen befinden sich auf der Rückseite XX cm von den Metalblenden entfernt.

Die Plexiglasplatte hinten muss entsprechend nachbearbeitet werden, dass sie zwischen die beiden Blenden passt, also seitlich soviel weg wie diese Breit sind.

Die seitlichen Plexiglasteile werden auf den flachgelegten Drucker gelegt und die Löcher
von den seitlichen Halteschrauben (Schrauben müssen dafür entfernt werden) abgenommen. Wenn man sich die Bilder genau ansieht bemerkt man, dass wir die Schrauben die die Trägerplatte mit dem Rahmen verbinden ausgespart haben, indem wir einfach die Löcher im Plexiglas so groß ausgebort haben, dass die Schraubenköpfe durchpassen – so kann man diese Schrauben später noch nachjustieren. Die restlichen Löcher (rundherum) werden mit einem M3 Bohrer gebohrt.

Erste Seite ist dran – Profil wurde angehalten und direkt an den passenden Stellen gebohrt. Für Mutter / Schraube und Unterlegscheibe haben wir immer folgende Reihenfolge genommen:

Innenseite – Mutter | Unterlegscheibe | Alu-Profil | Plexiglas | M3 Schraube – Aussenseite

Und da wars schon fertig – sorry, aber ich bin kein großer Verfasser für Bauanleitungen wie ich gerade mal wieder feststellen muss ^^

Irgendwas fehlt aber noch… ja die Tür 🙂 Wie im Bild zu sehen ist wurde ein M3 Gewinde ins vordere Profil geschnitten – genau an den beiden Stellen wo man sich ein Scharnier vorstellen könnte.

Die vordere Plexiglasplatte wird von Magnetfolie gehalten, die auf dem Türglas selbst und den vorderen Profilen geklebt wurde (mit doppelseitigem Klebeband)

Die Scharniere wurden gerade frisch gedruckt und gleich angebaut!

Und ein mehr oder weniger hübscher Knauf mit einem „R“(enkforce)…


Da steht er nun in seiner vollen (sperrigen) Pracht – man kan ihn gerade noch so alleine Tragen (mindest Armlänge von 63 cm vorrausgesetzt :-))

Die Plexiglasplatten sind fast „unsichtbar“

Die wunderschönen Anti-Stoß-Ecken kamen natürlich auch aus dem Drucker.

Der „Besen“ ist eine Winddichtung die man sonst unter die Wohnungstür baut (zu finden im gut sortieren Baumarkt).

Der Besen in Aktion:

Alle 3D gedruckten Teile findet ihr hier: http://www.thingiverse.com/thing:830335

So, das wars auch schon – der Beitrag war jetzt etwas schnell dahin „gedängelt“ und wird noch verfeinert. Für Anmerkungen gerne einen Kommentar hinterlassen und nochmals sorry für meine Oberflächlichkeit aber es mangelt bei mir an Motivation ein detailierte Anleitung zu verfassen. Die Sketchupzeichnung die man auf Thingiverse findet (Einhausung_neu.skp) ist maßgetreu und kann als Basis genommen werden.
Ein großer Dank geht hier auch nochmal an meinen Freund Christian auf dessen Konto die ganze Idee und auch der größte Teil der Umsetzung geht! Preiset ihn und seinen riesigen Hobbykeller mit emmens viel Werkzeug und Gerätschaften. Wenn ich mal groß bin will ich auch so einen Hobbyraum 😛

Gute Nacht!

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3D Druck die ersten Gehversuche

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… aller Anfang ist….

Nur der Vollständigkeit halber, da Bilder und Videos vorhanden waren –  die ersten Versuche vor einem Monat. Diverse Drucke aus Thingiverse, mal mehr  mal weniger gelungen 😉

„Lego“ Steine mit Initialien auf der Vorderseite als Schlüsselanhänger…
http://www.thingiverse.com/thing:340321

„Pif-Paf“ Geduldsspiel (Quader der aus 4 unförmigen Einzelteilen zusammengesetzt werden muss) http://www.thingiverse.com/thing:71593

Max-Lettern …ganz einfach in SketchUP zusammengefrimelt

Individualisierter Papierclip (per Sketchup und Inkscape Kontur meines Firmenlogos aufgesetzt) http://www.thingiverse.com/thing:294972

Da war der Papierkorb noch recht leer – eine Woche später war er voll mit Reste-Kunststoff Gewölle…

Haltewinkel – Eigenkreation (eigentlich zu Befestigung der Webcam am RF1000 gedacht gewesen – passte aber nicht)

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Betrieb 3D Drucker RF1000 und weitere Verbesserungen

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…von Filamenthaltern und verstopften Extrudern…

Seit der Montage sind nun einige Wochen vergangen und der Renkforce fesselt mich immer noch total in der zur Verfügung stehenden Freizeit. Der Fernseher bleibt momentan oft aus oder ist zwar an aber unbeaufsichtigt 🙂

LED Beleuchtung Druckraum (Stand 25.10.2014)

Das Neuste zuerst: die blauen LED Streifen die im Lieferumfang des Druckers dabei waren, wurden natürlich nicht montiert. Dat Teil soll nisch blau leuschten tun sondern arbeitn! Deswegen kommen weiße LED Streifen an den Drucker. Diese waren allerdings für 12 Volt ausgelegt, weswegen ich sie in Reihe geschalten und an einer der Anschlüsse für die 24 Volt LED Streifen an der Platine des RF1000 angeschlossen habe. Ein Schalter ist auch noch dazwischen gekommen, tagsüber muss die Funzel ja nicht leuchten.

Schalter für den LEDs wurde mittlerweile vorne auf dem „Armaturenbrett“ montiert (Kippschalter mit runder Bohrung).

In Planung: Printer Livecam

Ich hatte ja noch die alte AVIOSYS aus der alten Balkonbox rumfliegen…
1. Übung: Schaffe ein probates Gehäuse mit Sketch UP für die Kamera
2. Übung: Montiere die Cam irgendwie sinnvoll am RF1000

Aufgabe 1 erfolgreich gemeistert (Gehäuse in SketchUp erstellt)

Aufgabe 2 auch erledigt: Schwanenhals mit Klammern von Ebay für ein paar Euros

Selbstgedruckte Klammer hinten ans Gehäuse der Kamera geklebt und am RF1000 eingehakt.

Einfacher Filamenthalter aus dem Forum

Wenn breitere Rollen verwendet werden müssen, lege ich momentan immer einen Stift als Achse auf die Halterung 🙂 Auf Dauer muss auf jeden Fall was stabileres her.

Aufbohren des Extruders um Verstopfungen vorzubeugen

Auch eine Sache die von vielen anderen Usern bereits durchgeführt wurde. Durch die zu enge Einführung am oberen Ende des Extruders und des zu dünnen Gangs bis vor die Heizung kommt es oft zum Verhaken und somit zum Verschluss des Extruders. Das passiert oft während Druckvorgängen und meistens im letzten drittel eines Drucks :-/
Zum Aufbohren muss der Extruder vorsichtig teilweise auseinander gebaut werden.

obere Bilder vor der Behandlung

… und danach. Zur besseren Einführung des Filaments wurde mit einem Senker (oder Kegelsenker) die schon vorhandene Senkung noch weiter verstärkt.
Der Filamenttunnel wurde von den vorhandenen ca. 3.2mm Durchmesser auf 3.5 mm erweitert.
Wenn man den Extruder schonmal in der Hand hat kann man auch gleich die Düse reinigen, die vorsichtig mit dem beigelegten Konterwerkzeug und einem passenden Sechskantschlüssel ausgedreht werden kann. Meine war ziemlich voll mit grauem Kunststoffschmoder, dass sich sehr gut nach leichtem erwäremen entfernen ließ.

Verbesserte Filamentzuführung

Ich zeige nochmal extra das Bild von oben – was fällt auf? Ja – das kurze Röhrchen was aus einem Stück des mitgeliefertes Zuführschlauchs besteht rutscht immer aus der Filamentzuführung, was extrem nervig ist. Da muss man doch was gegen tun 🙂

Voila:

Dank geht hier an meinen Kumpel, der das innerhalb einer viertel Stunde in SketchUp gezaubert hat.

Anbei der Download über Thingiverse: http://www.thingiverse.com/thing:516754

So, das wars mit den Neuigkeiten für dieses Wochenende. Habe den Drucker jetzt erstmal an seinen eigentlichen Bestimmungsort im Hobbyraum gebracht und werde dann mal sehen wie die Druckergebnisse in einem etwas kühleren Mileu ausfallen.

Gute Nacht!

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Zusammenbau RF1000 3D Drucker

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…ein echter Hobby 3D Drucker wird von Hand gebaut! (zumindestens zusammengebaut)

Ich möchte nicht viel dazu schreiben, sondern präsentiere gleich den Zeitraffer (10 Stunden geht er):
Ach neee 10 Stunden hats gedauert und 12 Minuten läuft der Zeitraffer 😉

Während des Zusammenbaus wurde auch schon „getweaked“. Auch wenn ich bisher sehr schweigsamer Mitleser und Nutznießer der hilfreichen Tips bin, möchte ich mich für alle aktiven Vorreiter vom RF1000 Forum (http://rf1000.de) bedanken. Diese wachsende Community wurde von Udo Ries ins Leben gerufen und ist Anlaufstelle für alle die das Wagnis RF1000 auf sich genommen haben.

Eine kleine Fotostrecke der umgesetzten Verbesserungen:

Zugentlastung an der X Achse (Kabelschlepp Druckkopf)

Bestehend aus Holzklötzchen, schwarz lackiert und gebohrt für längere Schrauben (siehe Schlepphalterung)

Sorgt dafür, dass die beweglichen Kabel am Übergang zum Kabelschlepp nicht zu stark gebogen werden, was bei anderen Usern schon zu Kabelbrüchen führte.

Verbesserung Endstop X-Achse

Es wurde ein Gewinde in das Aluklötzchen geschnitten um dort eine neue Justierschraube anzubringen.

Grund waren Ungenauigkeiten im Material, die verhinderten, dass der Druckkopfschlitten nicht den Endschalter erreichen konnte. Das haben wir mit der neuen Justierschrauben ausgeglichen.

Belüftungslöcher linke Gehäusewand (von vorne gesehen)

Dahiner befindet sich das Netzteil, dessen Lüfter die Luft nun nach draussen befördern kann. Wir haben ein Karopapier als Schablone für die gleichmässigen Bohrungen genutzt. Die Löcher wurden mit einer Standbohrmaschine gebohrt.

Nun noch einige weitere Bilder vom Zusammenbau

Fazit aus Sicht eines Berufstechnikers und Hobbybastlers: die Anleitung ist nahezu fehlerfrei gewesen und der Zusammenbau brachte keine überkomplizierten Arbeitsschritte mit sich. Die ca. 500 € die man sich sparen kann zwischen Fertiggerät und Bausatz sind in der Form gut in die Arbeitszeit gesteckt, da man sich danach zumindest mit den mechanischen Begebenheiten des Druckers vertraut machen konnte. Alle Fehler die später im Betrieb auftreten können, können auch dem „Fertigkäufer“ passieren, der vermutlich dann viel unentspannter darauf reagieren wird. Wenn man was fertig kauft und auspackt erwartet man 100%ige Funktion. Das wird man aber von diesem Gerät nie in allen Lebenslagen erwarten können!

Alles in allem läuft der Drucker jetzt seit dem 3. Oktober 2014 (ja – am Tag der Einheit haben wir gebaut 🙂 ) mechanisch fehlerfrei. Einige kleinere Probleme gibt es derzeit noch mit dem ständig sich zusetztenden Extruder – aber auch das wird sich noch beheben lassen.

Was nach der ersten Inbetriebnahme und Heat Bed Scan fatal war, dass ich nie genau geschaut hatte was auf der 2 Kilo Rolle Filament stand. Ich war die ganze Zeit davon ausgegangen das es PLA war aber neeeeee es war tatsächlich ABS und wir sind fast verzweifelt, da kein Druck gelang und nichts haftete. Wir haben natürlich auch in der Unwissenheit ABS mit den PLA Demos der Speicherkarte drucken wollen :-/
Zum Glück war die 2. Rolle Filament, die ich bestellt und auch am Bautag dabei hatte, dann nun wirklich PLA, so dass wir dann schnell einige Erfolge erzielen konnten und auch die ersten Drucke dann schon wirklich gut aussahen. (Siehe Video am Ende des Beitrags). Die Rolle ABS liegt nun erstmal an der Seite, da ich mittlerweile gelesen habe, was alles noch gemacht werden muss, damit man damit gescheite Ergebnisse erziehlt (Stichwort Einhausung des Druckers…). Das kommt später einmal – PLA genügt erstmal.

Was sonst noch am ersten Abend geschah:

Video zeigt: Heat Bed Scan, Fehldrucke mit ABS, Testdruck Herz, Testdruck Conrad Flaschenöffner

Aktion…

Reaktion… 🙂

Und danach war dann auch wirklich Feierabend! Alles in allem ein Erfolgserlebnis. Der Drucker wird aber mit Sicherheit kein wartungsarmes Consumergerät werden, so viel steht fest.
Ich sag es immer wieder gerne: ich vergleiche den 3D Drucker gerne mit einem Modelfahr- oder Fluggerät. Man ist dort auch niemals fertig 🙂 Das Flugzeug ist schnell ausser Kontrolle und abgestürtzt, der Drucker schnell auf mechanischem Irrweg unterwegs, wo ebenfalls viel kaputt gehen kann.

So Ende – gute Nacht Leute! Neue Updates zum Drucker kommen ab sofort immer in gesonderten Beiträgen.

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